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数 控线切割工艺具体分析一下

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数 控线切割工艺具体分析一下

发布日期:2016-05-10 00:00 来源:http://www. 点击:

    数控线切割在加工前,模板已进行了冷加工、热加工,内 部已产生了较大的残留应力,而 残留应力是一个相对平衡的应力系统,在 数控线切割去除大量废料时,应 力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此,模 板在数控线切割加工时,随 着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响,将产生不定向、无规则的变形,使 后面的切割吃刀量厚薄不均,影 响了加工质量和加工精度。针对此种情况,数 控线切割对精度要求比较高的模板,通常采用4次切割加工。第1次 切割将所有型孔的废料切掉,取出废料后,再 由机床的自动移位功能,完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次,取废料→b切割第1次,取废料→c切割第1次,取废料→……→n切割第1次,取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次,加工完毕。这 种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力,能 将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微 量变形降低到最小程度,较 好地保证模板的加工尺寸精度。但 是这样加工时间太长,穿丝次数多,工作量大,增 加了模板的制造成本。另 外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此,根据实际测量和比较,模 板在加工精度允许的情况下,可采用第1次 统一加工取废料不变,而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后,不移位、不拆丝,紧接着割第3、4次→b→c……→n),或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量,形 位尺寸基本符合要求。这 样既提高了生产效率,又降低人工,因 此也降低了模板的制造成本。

  数控线切割工艺分析:

  (1)预 先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔,穿 丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。

  (2)凸 模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。

  (3)为 后续切割预留的连接部分(暂停点)应 选择在靠近工件毛坯重心部位,宽度选取3—4mm(取决于工件大小,)。

  (4)为补偿扭转变形,将 大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段,增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式,由于切割余量小,变形量也变小了。

  (5)大部分外形4次切割加工完成后,将 工件用压缩空气吹干,再 用酒精溶液将毛坯端面洗净,凉干,然 后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将 经磨床磨平的厚度约0.3mm的 金属薄片粘牢在毛坯上,再按原先4次 的偏移量切割工件的预留连接部分(注意:切 勿把胶水滴到工件的预留连接部分上,以 免造成不导电而不能加工)。

  一般情况下,凸模外形规则时,数 控线切割加工常将预留连接部分(暂停点,即为使工件在第1次 的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上,大部分精割完毕后,对 预留连接部分只做一次切割,以 后再由钳工修磨平整,这 样可减少凸模在中走丝数控线切割上的加工费用。硬 质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点,导 致加工速度慢且容易变形,特 别在其形状不规则的情况下,预 留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因 此在中走丝数控线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整,使 外形尺寸精度达到要求,免 除钳工装配前对暂停点的修磨工序。

  数 控线切割由于硬质合金硬度高,切割厚度大,导致加工速度慢,扭转变形严重,大 部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次 切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第一次切割电极丝(钼丝)偏移量加大至0.15—0.18mm,以 使工件充分释放内应力及完全扭转变形,在后面3次 能够有足够余量进行精割加工,这 样可使工件最后尺寸得到保证。


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